一、微波加熱或硫酸熟化后濕法處理工藝

微波加熱或硫酸熟化后濕法處理工藝，用硫酸熟化十小時后進行常溫預(yù)浸的工藝，存在幾個問題：
1、浮選精礦中18.32%的鐵，14.15%的硫，19.3%的氧化鎂以及約5%的氧化鈣與氧化鋁將與硫酸反應(yīng)，在150度下將有大量的二氧化硫、氫硫酸等有害氣體產(chǎn)生，污染嚴重。
2、常溫預(yù)浸液中存在大量的正二階鐵離子、正二階鎂離子、正二階鈣離子濃度，雖然銅、鎳、鈷的浸出率還可以，但難于分離提取。
3、二級氧化酸浸要求浸出鉑、鈀，將消耗大量的氧化劑，使工藝成本增高。
4、氧化酸浸的鉑、鈀浸出率偏低，由于溶液成分復(fù)雜，鉑、鈀濃度很低，貴金屬富集物很難滿足精煉要求。

用硫酸熟化預(yù)處理后的濕法提取鉑、鈀工藝存在化學(xué)試劑耗量大，有害氣體污染環(huán)境，銅、鎳、鈷難于分離和鉑、鈀浸出率低等缺點。

二、火法造锍熔煉工藝

火法造锍熔煉工藝，目前行業(yè)內(nèi)大部分使用造锍熔煉捕集鉑族金屬，

粒度很細和含水量高的浮選精礦要經(jīng)過烘干、燒結(jié)才能送進電爐，而熔煉出的低锍或高锍又要經(jīng)過破碎和磨細后才能進入濕法浸出處理。

由于精礦中氧化鎂含量高達19%，工藝流程中的電爐熔煉必須加入鐵渣，以配制適宜的二氧化硅-氧化鎂-氧化鈣-氧化鐵系渣型，熔煉溫度還高達1350度，而且小規(guī)模熔煉產(chǎn)生的低濃度二氧硫煙氣很難治理。

工藝流程靠氧氣吹煉除鐵的效果有限，殘留的鐵尚須P204萃除；這個流程靠冷卻結(jié)晶除硫酸亞鐵，晶體中將吸留20%的鎳、鈷，而結(jié)晶母液中仍含有相當(dāng)數(shù)量的鐵。

這兩個流程獲得的貴金屬富集物中，鉑族金屬的品位小于6%，尚不能滿足精煉的要求。

火法造锍熔煉后濕法處理高鎳锍或低鎳锍的工藝則工序繁雜，能耗高，污染嚴重，周期長，貴金屬富集物品位低，經(jīng)濟上難以創(chuàng)效。

三、加壓氰化全濕法處理工藝的優(yōu)點

全濕法流程屬一種工序少、周期短、能耗低、污染小和操作環(huán)境好的新工藝，具有以下優(yōu)點：

1、加壓氧化酸當(dāng)?shù)牧蛩岷牧績H為精礦量的10%。在反應(yīng)過程中全部硫化礦物被轉(zhuǎn)化為硫酸鹽，反應(yīng)使銅、鎳、鈷的浸出率均大于99%，反應(yīng)產(chǎn)生的硫酸被氧化鎂、氧化鈣等堿性脈石成分中和，使浸出液酸度可低到pH值為2，大量的正三階鐵離子則在高溫下水解渣，對銅、鎳、鈷的分離十分有利。

2、加壓氧化酸浸的渣率為50%，渣料粒度變細，貴金屬礦粒的包裹被打開，有利于后續(xù)對貴金屬的浸出。

3、兩次加壓氰化過程使渣率最終降到20%，表明被二氧化硫包裹的貴金屬礦粒也被裸露，致使鉑的浸出率大于95%，鉑的浸出率大于99%。

4、用置換法從加壓氧化酸浸液中及氰化液中回收貴金屬，置換渣為品位很高的貴金屬富集物，銅置換渣中鉑、鈀品位約40%，雜質(zhì)主要是機械脫落帶入的銅。鋅置換渣中鉑、鈀及其他貴金屬品位達70%-90%，對后續(xù)的貴金屬精煉分離十分有利。鉑的平均回收率大于94%，鈀的回收率達到99%。

加壓氧化酸浸后進行兩級加壓氰化的工藝則是工序少、周期短、能耗低、污染小、投資少、廠房占地面積小，經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)高的全濕法新工藝。