全濕法新工藝與傳統(tǒng)火法富集工藝的比較，全濕法新工藝第一步氧化酸浸將大于99%的銅、鎳、鈷轉(zhuǎn)入溶液，除鐵大量以氧化鐵及氫氧化氧鐵保留在渣中外，其余所有賤金屬理論上均將輸入溶液中。此步反應(yīng)的渣率為50%左右，鈀有少量分散，鉑次之，銠、銥不進(jìn)入酸浸液，貴金屬大體上富集2倍。再經(jīng)兩次加壓氰化后，氰化液進(jìn)行置換富集，獲得的貴金屬富集物品位可大于85%。這樣，經(jīng)過四道工序鉑、鈀可從86.4克/噸富集近7000倍，四道工序均有良好的操作環(huán)境，顯然這是一種高效、高回收、清潔、少污染的冶金短流程?，F(xiàn)按浮選精礦中主要成分在濕法工藝中的反應(yīng)及走向與傳統(tǒng)火法富集工藝比較于下。

硫的走向，全濕法新工藝中，加壓氧化酸浸一道工序即可使浮選精礦中13.4%的硫全部轉(zhuǎn)化為氧化硫，其反應(yīng)放熱還減少了供熱需求。但對于火法富集貴金屬的傳統(tǒng)工藝，在精礦焙燒、電爐或閃速爐熔煉低锍、氧氣吹煉高锍等過程中均不同程度地產(chǎn)生二氧化硫，所獲高锍中還含有約22%的硫，此后處理高锍的各種濕法方案都需不斷脫硫，即使處理高锍磨磁浮產(chǎn)出的銅鎳合金，經(jīng)過鹽酸加氯氧化浸出銅鎳后，其浸出渣仍需脫硫。

鐵的走向，浮選精礦含鐵量14.8%，大部分以硫化亞鐵的形態(tài)存在。在全濕法新工藝的加壓氧化酸浸反應(yīng)中，除約10%-18%的鐵最終以正三階鐵離子保留在溶液中外，其余的鐵離子在高溫下發(fā)生水解，以對氰化反應(yīng)不產(chǎn)生干擾的氧化鐵和氫氧化氧鐵形式一直保留到最后的氰化渣中。在傳統(tǒng)火法工藝中，大部分鐵在熔煉時靠與二氧化硅造渣以及氧化吹煉時形成氧化鐵除去，但在高锍中鐵含量仍有2%-4%。

氧化鎂的走向，在全濕法工藝中，氧化鎂可以中和加壓氧化酸浸過程中產(chǎn)生的硫酸，降低浸出液的酸度，有利于溶劑萃取法提取銅、鎳、鈷，因此氧化鎂含量多少不影響濕法工藝。在火法富集工藝中，因為爐渣的成分是氧化鐵-氧化鎂-氧化鈣-二氧化硅四元第，氧化鎂含量增高時爐渣的熔點、粘度急劇增高。

二氧化硅的走向，加壓氧化酸浸使全部二氧化硅、大部分鐵以及絕大部分貴金屬保留于浸出渣中，其余所有賤金屬、硫、氧化鎂均將全部或大部分轉(zhuǎn)入溶液。通常氧化酸浸楂率為50%。一次加壓氰化渣的渣率對浮選精礦為25%左右，二次氰化渣率再次降為20%左右。在堿性加壓氰化過程中，呈細(xì)微顆粒的二氧化硅將有相當(dāng)一部分被溶解。在傳統(tǒng)火法工藝中，浮選精礦中的二氧化硅主要靠熔煉造渣除去。